如果用在医疗设备领域，那就侧重精密加工和洁净环境适应性。

确定了需求矩阵与优先级排序，才能设计实施方法与流程。

比如将场景需求-“加工钛合金叶片”转化为技术指标-“主轴功率≥30kw”和“b轴旋转精度±2arcsec”。

计算各指标权重，例如航空航天场景中“动态刚度”权重可能超过“成本”。

还要进行失效模式与效应分析：

识别**险需求：如医疗设备场景中“洁净度”若不满足，可能导致产品报废，需列为关键需求。

根据加工的零件最大最小尺寸确定机床的尺寸。

根据加工的材料硬度确定机床的刚性和转速。比如加工钢件需高刚性机床，加工铝合金需高速切削，加工复合材料需防纤维撕裂设计。

还要根据应用场景来确定关键性能参数。比如定位精度、重复定位精度、最大进给速度、主轴功率等。

比如汽车模具加工，追求效率优先，需高进给速度和快速换刀。

光学元件加工则侧重精度，定位精度需达±0.001mm，且需主动热控系统。

这样就可以得到一个初步设计。

再根据技术要求匹配各个部件，进行详细设计。

大到关键部件选型。

比如导轨系统，高负载场景要选用负载能力高的滚柱导轨，精密场景则需要选用真空导轨。

数控系统。五轴加工需支持五轴联动插补，而三轴机床可选用经济型系统。

电机的匹配。

小到各种元件的选用，甚至是各个部位螺丝钉的参数。

最后得到一份详细的图纸。

再根据图纸进行样机的组装和验证。

程时这一次研发五轴数控机床的过程有些特别，因为他脑子中是有图纸的。

只是现在缺了很多元件和技术，之前霓虹和漂亮国又堵死了他用进口元件的路。

所以他只能想办法用国产的替代，或者自行研发。

所以就只能一边装一边改。

所以他的设计、制造和验证，是同步进行的。

现在他已经完成了关键零部件的制造，在进行装配和调试。

装配和调试并不是一下把整个机床装好，然后一起调试，而是要把各个模块先分别进行组装和测试。

先是主轴模块调试。要进行主轴装配与静态调试、动态性能测试。

装配与静态调试要测试轴承预紧的效果和传感器的效果等。

动态性能测试要测试旋转精